在我冶金行業(yè)冷壓球團工藝應(yīng)用越來越廣泛，其工藝性決定了它在資源利用、環(huán)境保護方面具有定的優(yōu)勢，冷壓球團工藝是壓球機行業(yè)節(jié)能減排的重要手段。

1.實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟

傳統(tǒng)的冶煉工藝是將塊狀物料和塊狀焦炭同時投人電爐中進行冶煉，塊礦受熱反應(yīng)時會粉化，其中有20%-30%的有用成分被收塵系統(tǒng)收集。以錳系列合金產(chǎn)品的粉塵為例，般煙塵中MnO的含量高達22%-30%左右。使用冷壓球團可以實現(xiàn)粉塵的二次利用，達到循環(huán)經(jīng)濟的目的。

2.降低還原劑用，降低能耗

在錳鐵合金冶煉過程中焦炭(煤)作為還原劑直接還原MnO，傳統(tǒng)冶煉工藝物料和還原劑的接觸屬于點接觸而冷壓球團的方法是將礦粉和焦炭(煤)混合冷壓成球進行冶煉還原的，礦粉和還原劑屬于面接觸，接觸面積大，使含碳球團具有反應(yīng)快、熔化率高的點。在高爐爐料中配用20%的含碳球團，球團配煤量為5%，與基準(zhǔn)期相比，高爐冶煉系數(shù)從1.485t/m3?d提高到1.831t/m3?d，入爐焦比由789kg/t降低到711kg/t。用電爐冶煉錳鐵合金也取得相同果。近年來，我大中型硅鐵電爐普遍應(yīng)用組合型還原劑冶煉75%硅鐵，取得了優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低電耗的良好果，傳統(tǒng)工藝冶煉1t硅鐵電耗為9000kW?h，而采用冷壓球團工藝后，穩(wěn)定電耗為8400kW?h，般每噸產(chǎn)品可節(jié)電600-1000kW/h。